Neue Keramiklöttechnologie
Alle Arten von Verbindungen der Keramiklöttechnologie, die durch Keramikmetallisierung gebildet werden, schränken aufgrund des Vorhandenseins von Beschichtungen oder Beschichtungen die Verwendung von Keramikkomponenten bei hohen Temperaturen ein.
Es ist schwierig, die Überlegenheit der Hochtemperaturstabilität von Keramik voll auszuspielen. Es erfordert, dass Menschen eine direkte Lötmethode finden.
Direktlöten von Keramik kann das Problem der Verbindung von Teilen lösen, die aufgrund von Sackloch- oder geometrischen Abmessungsfaktoren nicht vollständig metallisiert werden können.
Es kann den Lötprozess erheblich vereinfachen und die Anforderungen des Hochtemperatureinsatzes von Keramikkomponenten erfüllen.
Dieses Verfahren verwendet Lötfüllstoffe, die Ti- oder Zr-aktive Elemente enthalten, um Keramik direkt mit Metallen, Keramiken und Keramiken zu löten.
Keramik und Graphit. Das zum Direktlöten verwendete Lot hat eine höhere Schmelztemperatur,
Temperaturanwendung
die die Anforderungen der Hochtemperaturanwendung keramischer Bauteile erfüllen können. Um Risse in Bauteilmaterialien aufgrund unterschiedlicher Wärmeausdehnungskoeffizienten zu vermeiden, kann zwischen diesen eine Pufferschicht eingefügt werden.
Je nach Einsatzbedingungen sollte der Zusatzwerkstoff möglichst zwischen zwei Lötteilen eingeklemmt werden,
oder in die Position gebracht, in der der Spalt mit Füllmetall gefüllt wird, und dann wie allgemeines Vakuumlöten hartgelötet werden. Für Metallkeramiken, wie z
Temperatur
Germaniumpulver kann direkt gelötet werden, indem Germaniumpulver als Füllmetall verwendet wird. Die Dicke von Germaniumpulver beträgt 20-200 um,
das Grundvakuum wird auf 10-2 Pa gepumpt, das Arbeitsvakuum beträgt 8 x 10-2 Pa, die Löttemperatur beträgt 1180 °C und die Haltezeit beträgt 10 min. Die erhaltene Lötnahtstruktur ist eine feste Ge-Si-Lösung, und die Umschmelztemperatur ist so hoch wie 1200.
Wärmetauscher
Es kann in Umgebungen mit höheren Temperaturen verwendet werden. Bei der Herstellung von Wärmetauschern und Infrarot-Strahlungsquellen,
Aluminiumoxidkeramiken werden häufig mit alkalibeständigen Metallen Ta, NB und Legierungen gelötet. Beim Lötprozess wird eine Plasmaspritzanlage verwendet, um eine Schicht aus Wolfram oder Molybdän auf die Oberfläche von Aluminiumoxidkeramik zu sprühen.
Anschließend wird das vorbereitete Mischlot (Ni-Pulver + Fe-Pulver 17 % oder Nb-Pulver + Ni-Pulver 15 %) mit einem Binder vermischt und mehrere Stunden im Fass gemahlen.
Vakuum
Um das im Bindemittel suspendierte Füllstoffpulver auf die Grenzfläche zwischen Keramik und Metall aufzutragen, beträgt die Dicke 0.125–0.25 mm.
Nach mehrstündigem Trocknen wird das Füllmetall im Vakuumofen gelötet. Der Vakuumgrad der Kälte
der Hintergrund wird auf 8*10-3 Pa gepumpt, das Arbeitsvakuum beträgt nicht weniger als 3*10-2 Pa, die Löttemperatur beträgt 1500-1675 °C und die Haltezeit beträgt 5-10 min.
Die erhaltene Lötnaht ist kompakt, die Zugfestigkeit kann 140 MPa erreichen und die Verbindungskorrosionsbeständigkeit kann erreicht werden.
Die Lötstelle kann hohen Temperaturen von über 1000 °C standhalten. Aufgrund der schlechten Wärmeleitfähigkeit von Keramik darf die Aufheizgeschwindigkeit beim Löten nicht zu schnell sein.
Es dauert lange, bis eine gleichmäßige Temperatur erreicht wird, wenn das Löten warm gehalten wird. Außerdem verursachen eine schlechte Plastizität und eine unangemessene Erwärmungs- oder Abkühlungsgeschwindigkeit eine Verformung und führen zum Reißen der Keramik. Daher ist die richtige Auswahl der Lötparameter beim Keramiklöten wichtiger.
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