중국 내 라디에이터 기계 제조업체 및 공급업체

이미 라디에이터 주문은 받았지만 아직 생산 라인이 없다면, 가장 큰 비용은 기계 자체가 아니라 시행착오입니다. 저희는 중국에서 라디에이터 기계를 제조하는 업체인데, 수많은 신규 공장들이 먼저 브레이징로를 구입했다가, 구입한 핀 기계가 트럭 라디에이터의 폭을 처리할 수 없거나, 브레이징로에 플럭스 분사 시스템이 아예 없다는 사실을 깨닫는 것을 너무나 많이 봐왔습니다. 이런 사례는 셀 수 없이 많습니다.

저희는 2012년부터 라디에이터, 콘덴서, 인터쿨러 공장에 필요한 설비를 공급해 왔습니다. 기계 선정부터 첫 생산까지 모든 과정을 책임지고 진행해 왔으며, 12년 동안 30개국 이상에서 60개 이상의 프로젝트를 성공적으로 완료했습니다.

군더더기 없이 핵심만 담았습니다. 이 페이지에서는 라디에이터를 제작하는 모든 단계, 각 단계에 어떤 기계가 사용되는지, 그리고 후회 없는 공급업체를 선택하는 방법까지 자세히 설명합니다.

라디에이터 제조업체가 실제로 제공해야 하는 것

대부분의 사람들은 장비 제조업체가 단순히 기계만 판매한다고 생각합니다. 하지만 막상 생산을 시작해야 하는 날이 되면, 기계는 전체 과정의 일부에 불과했다는 사실을 깨닫게 됩니다. 작업장 배치, 작업자 교육, 브레이징 프로파일 설정 등 이러한 부분을 담당하는 사람이 없다면, 장비는 건물 안에 방치된 채 작동하지 않게 됩니다.

저희는 제조업체가 개별적으로는 잘 작동하는 기계 세트를 넘겨주는 것이 아니라, 실제로 가동되는 생산 라인 전체를 넘겨줘야 한다고 생각합니다. 따라서 저희는 장비와 함께 생산 라인 구성, 설치 및 시운전, 작업자 교육, 예비 부품 공급, 그리고 장기적인 서비스까지 제공합니다.

저희 입장을 한 문장으로 요약하자면, 모든 기계를 저희에게서 구매하실 필요는 없지만, 첫 번째 기계를 구매하기 전에 저희와 상담하시는 것이 좋습니다. 저희는 라디에이터 공장 설립 초기 단계에 필요한 기술 지원을 제공해 드립니다.

모든 자동차 라디에이터 뒤에 숨겨진 6단계

구조는 복잡하지 않습니다. 알루미늄 튜브가 일렬로 늘어서 있고, 그 사이에 골이 진 알루미늄 핀이 있으며, 양쪽 끝에는 헤더 플레이트가 있고, 외부에는 플라스틱 탱크가 있습니다. 여기까지 오는 데는 6단계가 걸리며, 각 단계마다 전용 기계가 필요합니다.

1단계 — 알루미늄 튜브 만들기

첫 번째 단계에서는 알루미늄 스트립을 일련의 성형 스테이션을 통과시켜 평평한 튜브 형태로 만든 다음 고주파 용접으로 이음매를 밀봉합니다.

튜브의 정밀도는 이후 모든 단계에 영향을 미칩니다. 튜브 너비가 0.1mm라도 오차가 생기면 코어 조립 과정에서 핀이 제대로 장착되지 않습니다. 이것이 바로 이 부분에서 비용 절감을 권장하지 않는 이유입니다.

하지만 튜브 제조 설비는 결코 저렴하지 않습니다. 소량 생산의 경우, 자체 설비에 자본을 투자하기보다는 중국에서 완제품 알루미늄 튜브를 구매하는 것이 더 나을 것입니다.

2단계 — 지느러미 만들기

핀은 실제로 열을 전달하는 역할을 합니다. 공기가 물결 모양 사이를 통과하면서 열을 방출합니다. 알루미늄 호일을 롤링 또는 스탬핑하여 루버형, 물결형 또는 톱니형으로 만듭니다. 자동차 라디에이터와 콘덴서에는 일반적으로 루버형 핀이 사용됩니다.

핀 제조기의 속도는 일반적으로 전체 생산 라인의 속도를 좌우합니다. 고속 기계는 분당 수십 미터의 핀을 생산할 수 있으므로 시중에 나와 있는 가장 빠른 기계가 필요한 것이 아니라 충분한 속도를 낼 수 있는 기계면 됩니다.

3단계 — 알루미늄 코어 조립

이 단계에서는 설계된 피치에 맞춰 튜브, 핀, 헤더 플레이트를 배치하고 이를 조립하여 코어를 만듭니다. 이 작업은 수동 조립 테이블이나 완전 자동 코어 제작기를 사용하여 수행할 수 있습니다.

자동 기계는 여러 개의 서보 모터로 구동되며, 튜브는 자동으로 공급되고 작업자는 핀만 보충하면 됩니다. 생산량과 일관성이 훨씬 뛰어나지만 가격 또한 높습니다. 하루에 수백 대 미만을 생산하는 신규 공장의 경우, 반자동 시스템이 일반적으로 더 빨리 투자금을 회수할 수 있습니다.

4단계 — 알루미늄 코어 접합

브레이징은 전체 공정에서 가장 기술적인 단계입니다. 조립된 코어는 용광로에 들어가 질소 분위기 하에서 약 620°C로 가열되어 알루미늄의 클래딩 층이 녹으면서 모든 접촉점이 하나로 융합됩니다.

온도 분포, 질소 순도, 플럭스 첨가량 — 이 중 어느 하나라도 오차가 생기면 불량품이 생산될 수 있습니다. 이것이 바로 브레이징로를 가격만으로 판단해서는 안 되는 이유입니다. 챔버 전체의 온도 균일도가 5°C만 차이가 나도 불량률이 높아집니다.

우리는 구축 노콜록 질소 보호 브레이징로뿐만 아니라 진공 브레이징로 및 배치형 박스형 로 또한 공급합니다. 어떤 로가 적합한지는 제품과 생산량에 따라 달라집니다.

5단계 — 플라스틱 탱크 고정하기

납땜된 코어는 밀봉 가스켓을 사이에 끼워 넣어 플라스틱 탱크와 접합됩니다. 이 단계를 클린칭이라고 하며, 일부에서는 크림핑이라고도 합니다.

클린칭 기계는 수동, 반자동, 완전 자동 등 다양한 종류가 있습니다. 압력이 부족하면 접합부가 새어 나오고, 과도하게 누르면 탱크가 깨집니다. 압력 조절은 겉으로 보이는 것보다 훨씬 중요합니다.

6단계 — 누출 테스트

마지막 단계는 기밀성 테스트입니다. 라디에이터에 압축 공기를 주입하고 압력이 유지되는지 확인하여 미세 누출이 있는지 알아봅니다.

목록에서 가장 간단해 보이는 단계이지만, 고객 불만을 예방하는 핵심 단계입니다. 불량품 하나라도 고객에게 유출되면 테스트 장비 구매 비용보다 훨씬 더 큰 손실을 초래할 수 있습니다. 당사의 테스트 장비는 다중 채널 출력을 지원하며, 고객의 처리량에 맞춰 정확도와 테스트 주기 시간을 구성해 드립니다.